수입 기계를 독자적인 기술로 탈바꿈시키다.
일본기계학회의 해설에 따르면 1950년 도입한 미국제 기계를 개량하는 과정에서 1953년 맞물리는 부품을 간헐적으로 심는 기구를 자사 개발했다. 이것이 YKK의 특허 제1호가 된다. 수입과 자발적인 개발은 여기서 대립하는 옵션이 아니라 연속적인 일이었다.[2]
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1959년에는 완전 자사 개발의 CM3형이 태어나, 1964년에는 후계의 CM6형의 제조가 시작되었다. 학회는 기계의 궁리와 재료로부터의 일관 제조가 품질과 가격의 양면에 기여했다고 평가하고 있다. 빨리 움직일뿐만 아니라 동일한 품질로 반복 할 수있는 제조 능력이 초점에있었습니다.[2]
여기서 경영자의 일은 기계의 세부사항을 혼자 발명한 것에 환원할 수 없다. 개선에 임하는 기술자, 재료를 취급하는 사람, 제조 조건을 확인하는 현장이 필요하다. 개별 단계를 가까이하는 것은 결함의 원인을 부서 경계에서 잃지 않는 의미가 있습니다.
단 공정을 사내에 모으면 자동적으로 협력이 생기는 것은 아니다. 재료 부문이 사용하기 쉬운 조건과 가공 부문이 요구하는 조건이 서로 다른 경우도 있다. 최종 제품의 평가를 공유하고 어디에서 손실이 나오고 있는지를 함께 확인하지 않으면 사내에도 별도의 벽을 만들 수 있다.
요시다의 사례를 설비의 럭셔리만으로 읽어서는 안 된다. 구입한 기술을 잘 다루는 단계에서 구조를 이해하고 필요한 부분을 바꾸는 단계로 진행한다. 그 축적이 있어야 설비에 대한 지출은 나중에 남는 설계 능력으로 바뀐다.
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기계를 구매하는 것은 학습의 끝이 아니라 시작이어야 한다.
도입 후 불량, 조정 시간, 멈춘 이유를 기록하면 다음에 변경해야 할 부분이 표시됩니다. 설비투자의 평가에 처리량뿐만 아니라 현장이 원인을 설명할 수 있게 되었는가라는 관점을 더해 보세요.